RFID Überwachung des Warenflusses vom Rohmaterial bei Gruber & Kaja (Aluminiumdruckguss; HTI AG)

Bei Lagersystemen schon längst Standard, aber in der Prozessüberwachung bei produzierenden Unternehmen vieler Branchen nach wie vor eine Besonderheit. Bisher kenn man diese Technologie unter Anderem aus kontaktlosen Chipkarten, Reisepässen, Identifizierung von Waren, Waren- und Bestandsmanagement, sowie Zutrittskontrolle und Zeiterfassung. Im Sinne von Industrie 4.0 findet der RFID Chip vielerorts auch Einzug in Produktionsunternehmen. Speziell im Zusammenbau von beispielsweise Fahrzeugen und der Gleichen ist diese Kontrollmethode nicht mehr wegzudenken.

RFID im Aluminium Druckguss zur Kontrolle der Legierungstrennung, sowie der Absicherung des Prozessablaufes ist eine Vorreiterentwicklung, auf die Gruber & Kaja zurecht stolz ist. Die vier im Einsatz befindlichen Legierungen haben unterschiedliche Eigenschaften und werden von Kunden gezielt nach deren bestimmten physikalischen und chemischen Eigenschaften ausgewählt. Sollte eine Legierung vermischt werden, könnte das speziell bei Sicherheitsbauteilen zu erheblichen Problemen führen. Des Weiteren ist eine Über- oder Unterschreitung der Prozesszeiten absolut Qualitätskritisch und kann zu internen Reklamationen führen. Deshalb ist eine durchgehende Absicherung des Prozesses aus Sicht von Gruber & Kaja kein „nice to have“, es ist ein logischer Schritt im Sinne der kontinuierlichen Verbesserung. Neben der Spektralanalyse bei der Warenannahme und später von der Schmelze, wird der Prozess nun um die oben genannten Transpondertechnologie erweitert um auch bei den nachfolgenden Prozessschritten abgesichert zu sein. Und das funktioniert wie folgt.

Ein Ofen dessen Legierung durch die Spektralanalyse sichergestellt ist, nimmt wahr in welches Behältnis (Tiegel) der Ofeninhalt (Schmelze) geleert wird. Die RFID Kennung des Tiegels ist somit dem Ofen bzw. einer entsprechenden Legierung zugeordnet. Zur gleichen Zeit startet ein Timer, welcher die Zeit der nächsten Prozessschritte überwacht. Das heißt, es wird die Zeit und die Legierungszuordnung verfolgt bis die Schmelze von der Schlacke befreit ist. Und im nächsten Schritt bis die Schmelze im Warmhalteofen der entsprechenden Druckgusszelle angekommen ist.

Die Fehlerquoten hinsichtlich der Materialvermischung und von Zeit- bzw. Temperaturabweichungen bei der Schmelze werden dank dieser Absicherung auf nahezu Null reduziert. Sollte dennoch eine Abweichung auftreten, wird der Schichtleiter umgehend per Handy alarmiert und kann sofort reagieren.