TDK Deutschlandsberg setzt auf digitale Simulation in der Fertigung

Mitarbeiter von TDK bei der Inbetriebnahme einer Roboterapplikation
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  • Mitarbeiter von TDK bei der Inbetriebnahme einer Roboterapplikation
  • Foto: TDK
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Ein Einblick in das TDK-Werk in Deutschlandsberg: So forscht man mit moderner, digitaler Technik an der Verbesserung der eigenen Fertigung.

DEUTSCHLANDSBERG. TDK Deutschlandsberg, ein Teil der japanischen TDK Group mit 950 Mitarbeitern am steirischen Standort, ist nicht nur der größte Standort des Unternehmens in Europa und Kompetenzzentrum für keramische Bauelemente. Auch ein wesentlicher Teil des Forschungs- und Entwicklungszentrums für Europa ist in Deutschlandsberg angesiedelt: das "Process Innovation Center".

Digitale Fehlersuche

Ein internationales Team verbessert mit Methoden der Industrie 4.0 die Fertigung. Zurzeit arbeiten die Entwickler verstärkt an digitalen Simulationen, die in der Fertigung weiter an Bedeutung gewinnen. Sie helfen nicht nur dabei, Prozesse zu verbessern, Fehler zu vermeiden und Maschinen schneller in Betrieb zu nehmen. Sie können zum Beispiel den Materialfluss, einen Prozess oder das exakte Verhalten einer Maschine darstellen. Damit lassen sich Fertigungen verbessern oder sogar das Aufsetzen kompletter Produktionslinien digital simulieren.

So sieht der digitale Spiegel einer TDK-Fertigungsanlage aus.
  • So sieht der digitale Spiegel einer TDK-Fertigungsanlage aus.
  • Foto: TDK
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Mit diesem digitalen Spiegel, wie ihn die Experten im Deutschlandsberger TDK-Werk bezeichnen, lässt sich das virtuelle Abbild einer echten Anlange wiedergeben. "Wenn es z.B. in der Nacht zu einer Störung kommt, kann der Mitarbeiter die Aufzeichnung des digitalen Spiegels einfach 'zurückspulen' und den Fehler schneller finden", sagt Reinhard Neureiter, Leiter des "Process Innovation Centers".

Testen am Zwilling

Ein digitaler Zwilling dagegen eignet sich u.a. für die virtuelle Inbetriebnahme von Maschinen. "Unstimmigkeiten lassen sich schon im Vorfeld virtuell finden und lösen", sagt Neureiter. Auch bei Software-Änderungen an bestehenden Maschinen ist der digitale Zwilling hilfreich, weil die Neuerungen erst einmal virtuell getestet und ausgewertet werden können, bevor sie in die reale Maschine geladen werden. Dadurch lassen sich Risiken reduzieren, die Zeitersparnis ist enorm.

Mitarbeiter von TDK bei der Inbetriebnahme einer Roboterapplikation
So sieht der digitale Spiegel einer TDK-Fertigungsanlage aus.

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