„Verdrängungskörper“ im Beton

Neuer Bauhof als Vorzeigeprojekt

Der vor Kurzem fertiggestellte Bludenzer Bauhof an der Klarenbrunnstraße hat ein besonderes Flachdach: Es ist 32,5 Prozent leichter als vergleichbare Betondecken. Dadurch wurden bei seiner Herstellung 33 Tonnen klimaschädliches Treibhausgas gespart.

Die Zementherstellung ist die Ursache des großen CO2-Fußabdrucks von Beton. „Das Gebot der Stunde lautet Material sparen“, betont Philipp Tomaselli. Mit dem neuen Bauhof in Bludenz-Klarenbrunn bot sich dem Geschäftsführer des Walgauer Bauunternehmens Tomaselli Gabriel eine gute Chance für ein Vorzeigeprojekt. Über das auf 3D-Betondruck spezialisierte Unternehmen Concrete 3D kam eine Verbindung zur TU Graz zustande. „3D-Druck ermöglicht den smarten Einsatz von Beton, ganz ohne Schalung“, betont Georg Hansemann, Projektassistent am Institut für Tragwerksentwurf (ITE) der TU Graz.

„Mit der Technik lassen sich ganz neue Geometrien abfallfrei erzeugen, die sich bestens zum Einsparen von Beton und Stahl eignen.“

Innovative Bauweise hat überzeugt

Bauherr Werit, Architekt Marcus Ender und nicht zuletzt die Stadt Bludenz als Nutzerin waren vom Vorschlag einer klimafreundlichen Kassettendecke angetan. Bürgermeister Simon Tschann:

„Als zukünftiger Mieter war uns neben der Zweckmäßigkeit vor allem die Nachhaltigkeit ein wichtiges Anliegen. Durch die innovative Bauweise werden Umwelt und Klima geschont. Der neue Werkhof ist ein Vorzeigeprojekt, das uns als e5-Stadt auch den Zielen unserer #MissionZeroBludenz näherbringt.“

Für die betonsparende Konstruktion sorgten die Dornbirner Tragwerksplaner von gbd in Zusammenarbeit mit dem ITE. Die bis zu 80 Kilogramm schweren Elemente wurden nummeriert, auf die Baustelle geliefert, dort mittels Totalstation auf der Schalung positioniert, dazwischen Bewehrungsstahl verlegt und das Ganze mit Beton aufgefüllt. Das Ergebnis: Eine um ein Drittel leichtere Decke, deren Herstellung 24,4 Prozent weniger Treibhausgase emittierte.

Großes Potenzial

Der Mehraufwand für Handling und Logistik wird durch die Materialeinsparung und die erweiterten statischen Möglichkeiten kompensiert. Außerdem gibt es einen weiteren Umweltaspekt: „Die Konstruktion besteht lediglich aus Beton und Stahl und kommt – anders als Alternativen – ohne Kunststoff aus“, so Philipp Tomaselli. Damit kann sie nach Ende der Nutzungsdauer zu 100 Prozent wiederverwertet werden – ein kreislauffähiges Produkt. Bei den Emissionen sieht Projektassist Georg Hansemann (TU Graz) noch Luft nach oben: „Mit dem Einsatz von CO2-reduzierten Beton könnten 39 Prozent Treibhausgase gespart werden.“ Auch beim Prozess besteht Potenzial. „Früher oder später werden wir direkt auf der Baustelle drucken“, ist Michael Gabriel von Concrete 3D überzeugt.