23.10.2016, 20:02 Uhr

Innovative Qualitätssicherung bei Gruber & Kaja High Tech Metals GmbH, Aluminium Druckguss, HTI AG

St. Marien: Gruber & Kaja | Zahlreiche PKWs von Volkswagen, Audi oder BMW enthalten Aluminium-Druckgussteile von Gruber & Kaja High Tech Metals GmbH. Diese Branche fordert Zulieferunternehmen immer mehr hinsichtlich Wettbewerbsfähigkeit, sowie Risikominimierung. Dabei stößt man mit herkömmlichen Verfahren oft bald an seine Grenzen. Vor allem beispielsweise bei der Erkennung von sogenannten Lunkern und Porösitäten. Das sind Schrumpflöcher, welche unweigerlich bei der Abkühlung des Bauteils nach dem Gießen entstehen. Die Positionen, Häufigkeiten und Größe dieser Lunker sind bei Druckgussbauteilen ein wichtiges Qualitätskriterium, welches in vielen Fällen extrem hoher Anforderungen seitens des Kunden unterliegt.

Eine visuelle Prüfung ist an dieser stelle weder produktiv noch reproduzierbar. Zudem kann nicht ausgeschlossen werden, dass das menschliche Auge eventuelle Fehler übersieht. Angesichts dessen hat Gruber&Kaja gemeinsam mit AUTFORCE Automations GmbH Pionierarbeit geleistet und eine vollautomatisierte optische Dichtflächenprüfung implementiert. Mit dieser neuen Methode können Lunker bis zu einer Größe von 0,2mm prozesssicher erkannt werden.

Zusätzlich musste durch die dauerhaft hohen Abrufe der betroffenen Bauteile die vollautomatisierte Anlage erweitert werden. Durch die Einbindung zusätzlicher Roboter und einer weiteren CNC-Fräsmaschine in die Anlage konnte die Ausbringung drastisch erhöht, und somit ein größeres Auftragsvolumen in noch geringerer Durchlaufzeit erarbeitet werden.

Nach einer gesamten Projektdauer von etwa einem Jahr, ist diese Anlage nun bereits seit Mitte 2016 im Serieneinsatz. Laut ersten Rückmeldungen der Produktionsleitung, übertrifft die Performance dieser Anlage die Erwartungen von Beginn an.

„Da unser Kunde die Bauteile über das gesamte Jahr in sehr hohen Stückzahlen abruft, hatten wir nur einen sehr engen Zeitplan für sämtliche Umbauarbeiten an diesem Projekt. Es mussten durchgehend mehrere Fremdfirmen, wie auch viele unserer Fachkräfte gleichzeitig an der Anlage arbeiten um den Zeitplan des Umbaus zu halten. Nur durch die sorgfältig gewählten Lieferanten und den großartigen Einsatz unserer eigenen Mitarbeiter war es überhaupt möglich dies in nur 3 Wochen bis zum erneuten Anlauf zu leisten.“ –Christoph Hundseder
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