Auszeichnung besonderer Innovationsprojekte

BMW Group Werk Steyr setzt auf neue Technologien

Werk Steyr optimiert Produktionsprozesse. Künstliche Intelligenz hilft bei der Qualitätsarbeit und entlastet Mitarbeiter. Neue Technologien unterstützten bei der Ressourcenschonung
STEYR. Das BMW Group Werk Steyr ist das weltweit größte Motorenwerk der BMW Group. Rund 4.500 Mitarbeiter produzieren hier bis zu 6.000 Diesel- und Benzinmotoren pro Tag. Damit das funktioniert, braucht es gesunde und fitte Mitarbeiter – und ein Produktionssystem am Puls der Zeit. Innovation und Digitalisierung zählen dabei zu den wichtigsten Entwicklungsmerkmalen. Die neuesten Projekte im Werk Steyr, die auch innerhalb der BMW Group mit einem Innovationspreis ausgezeichnet wurden, tragen zur Ressourcenschonung und zur Weiterentwicklung der Künstlichen Intelligenz bei. Entscheidend ist immer die Wirksamkeit der Innovationen. „Dabei setzen wir auf die Erfahrung und das Know-how unserer Mitarbeiter in der Produktion. Sie beschäftigen sich damit, welche Optimierungsmaßnahmen wir vornehmen können, um die Effizienz und die Qualität zu steigern und die Umweltbelastung gleichzeitig zu reduzieren“, so Alexander Susanek, Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr. Auch der Beitrag zur Gesundheit und zur Entlastung der Mitarbeiter spielt dabei eine wesentliche Rolle.

Spänedetektion in Bauteilen mittels Künstlicher Intelligenz

Die BMW Group setzt bereits seit längerem verschiedene Anwendungen aus dem Bereich der KI in der Serienproduktion ein. Ein Schwerpunkt liegt auf automatisierten Bilderkennungsverfahren: Dabei wertet die Künstliche Intelligenz in der laufenden Produktion Bilder eines Bauteils aus und gleicht sie in Millisekunden mit Hunderten anderen Bildern der gleichen Sequenz ab. So ermittelt sie in Echtzeit Abweichungen von der Norm. Im BMW Group Werk Steyr wird die Künstliche Intelligenz auch in der Mechanischen Fertigung bei der Bearbeitung von Kurbelgehäusen eingesetzt. Dabei entstehen Späne, die sich in Hohlräumen verklemmen und nur schwer zu detektieren – also zu erfassen – sind. Als Lösungsansatz wurden Roboter mit Kameras ausgestattet, die mittels Endoskopie den Wasserraum der Kurbelgehäuse vollständig fotografisch erfassen. Durch die Bewertung der Bilder mittels KI, werden die Bauteile mit Spänen erkannt und die Information digital an die Endprüfung übermittelt. Somit werden nur mehr jene Kurbelgehäuse einer Nachkontrolle unterzogen, die auch wirklich mit Spänen kontaminiert sind. Der Ro-botereinsatz reduziert damit die Nachkontrolle, entlastet die Mitarbeiter bei monotonen Kontrollaufgaben und spart dem Werk Zeit und Geld.

Ultrafiltration in der Waschtechnik

In der Vergangenheit war es bei zahlreichen Linien in der Mechanischen Fertigung notwendig, die Reinigungsbäder der Hochdruckwäscher bis zu einmal wöchentlich zu tauschen, um die Bauteile in der geforderten Qualität abliefern zu können. Dabei mussten jedes Mal 5.000 Liter Reinigungsmedium abgelassen, entsorgt, wieder neu aufgefüllt und aufgeheizt werden. Die Mitarbeiter vor Ort haben sich mit dieser Thematik – auch mit dem Gedanken der Ressourcenschonung beschäftigt. Als Lösung konnte die Bauteilreinigungen mittels Ultrafiltration – also einem speziellen Filtrationsverfahren aus dem Bereich der Membrantechnik, mit dem sich kleine Partikel abtrennen und konzentrieren lassen – von einmal wöchentlich auf ein paar wenige Male jährlich senken. Mit dieser neuen Methode kann somit auch maßgeblich zur Ressourcenschonung und Umweltschutz beigetragen werden. Denn durch die Ultrafiltration in der Waschtechnik wird weniger Wasser und vor allem weniger Chemie benötigt.

BMW Group – Gut für Österreich

Seit nun über 40 Jahren zählt BMW Group Werk Steyr zu einem der wichtigsten Wirt-schaftsmotoren des Landes. Während dieser Zeit wurden rund 7,5 Milliarden Euro in Österreich investiert. Heute sind rund 4.500 Mitarbeiter am Standort Steyr beschäftigt. Da-mit leistet die BMW Group einen wesentlichen Beitrag zum nachhaltigen Erfolg und vor allem zum Wachstum des Standorts. „Wir bekennen uns zu Österreich und werden auch in Zukunft weiter investieren – in unser Entwicklungszentrum, in die Modernisierung unserer Produktionsanlagen und in digitale Innovationen“, so Susanek abschließend.