Diplomarbeit

Steyrer Schüler fertigten personalisierte Messer für Mader

Im Zuge der Diplomarbeit ließen sich Ben Gruber, Christina Stangl und Raphaela Ager von der Höheren Abteilung für Art and Design an der HTBLA Steyr etwas Besonderes einfallen: Die Schmiede fertigten neun personalisierte Messer für das Restaurant Mader in Steyr.

STEYR.  Nach Absprache mit Mader-Küchenchef Reinhard Wimberger konnte das Projekt dann umgesetzt werden. Messer gibt es wie Sand am Meer, doch was unterscheidet sie voneinander? Heutzutage werden unsere Küchenhelfer maschinell und ohne jegliche Liebe zum Detail hergestellt. Massenproduktion steht an der Tagesordnung. Um einen möglichst hohen Gewinn zu erzielen, muss viel Ware in kurzer Zeit zu einem geringem Herstellungspreis produziert werden. Individualität und Handwerk sind aussterbende Merkmale an unseren heutigen Schneidwaren. Deshalb war es das Ziel dieses Projekts, in Massen gefertigter, günstiger Industrieware entgegenzuwirken und dadurch ein bestmögliches Arbeitsgefühl für die Köche zu schaffen. Präzision, Ergonomie, Ästhetik sowie Handhabung sind das A und O für einen hochwertigen, zuverlässigen und angenehmen Gebrauch des Messers.

Da es unterschiedliche Messer gibt, äußerte Wimberger seine Wünsche, welche die Schmiede dann in den Designprozess einfließen ließen. So entstand eine bunte Vielfalt an Messern, wobei keines dem anderen gleicht. Gefertigt wurden die Schneidwaren in der Werkstatt von Martin Huber, dem bekannten Messerschmied aus Garsten, auch ein ehemaliger Schüler der Abteilung für Art and Design. Er stand mit Rat und Tat zur Seite und warf da und dort ein kritisches Auge auf die Werkstücke der Maturanten. Durch seine Erfahrung wurden die Schneidwerkzeuge von grober Schmiedearbeit bis zum Feinschliff ein voller Erfolg in höchster Qualität. 

Vorarbeit: Recherche

Anfangs kann man sich nicht vorstellen, wie viel Zeit, Arbeit und Herzblut in der Herstellung eines Damastmessers steckt. Für viele ist es ein Rätsel, wie so eine handgefertigte Damaszenerklinge entsteht. Die Schüler plaudern diesbezüglich gerne aus ihren Näh-, oder besser gesagt, Schmiedekästchen: Zu Beginn stand eine ausführliche Recherche an, um so die passende Messerform zu kreieren. Dadurch wurden Komplikationen während des Schmiedens vermieden, denn jede kleine Unstimmigkeit erschwert die Arbeit maßgeblich. Die Köche wünschten sich Nakiris und Santokus, japanische Gemüse- beziehungsweise Universalmesser, sowie je ein Ausbein- und ein europäisches Universalmesser.

Los geht's mit dem Schmieden

Dann ging es los mit dem Schmieden: Eine besondere Herausforderung stellte das Herstellen des Damaszenerstahls dar. Dieser besteht aus zwei verschiedenen Stahlsorten, wobei einer nach der Ätzung eine dunkle, der andere eine helle Färbung aufweist. Die Kombination aus einem Nickel- und einem Manganstahl hat sich bislang sehr bewährt. Man beginnt damit, den Stahl in gleich große Plättchen zu schneiden und diese abwechselnd übereinander zu stapeln. Die losen Plättchen werden dann an den Seiten zu einem Paket verschweißt. Anschließend wird das Päckchen in der Schmiedeesse oder in der Gasesse auf circa 800°C erwärmt und zur Verhinderung des Oxidierens mit Flussmittel überzogen. Daraufhin „packt“ man den Stahl, das heißt, er wird unter einem Lufthammer mit leichten Schlägen zusammengedrückt, um jegliche Verunreinigungen vor dem Schweißprozess zu entfernen. Ein Lufthammer ist ein mechanischer Hammer, welcher durch ein Fuß-Pedal betätigt wird und daher das Arbeiten mit beiden Händen ermöglicht. Zudem ist seine Schlagkraft um ein Vielfaches stärker als die der menschlichen Hand. Anschließend wird das Päckchen auf 1100°C erwärmt und mit festen Schlägen verschweißt. Da das Material in diesem Zustand sehr teigig ist, verschmelzen die einzelnen Schichten zu einer homogenen Masse.

Nach dem Härten wird geschliffen

Das verschweißte Päckchen wird ausgeschmiedet und gedrittelt. Diese drei Teile werden dann wieder zu einem verschweißt. Je öfter dieser Vorgang wiederholt wird, desto mehr Lagen hat der Damaszenerstahl. 200 Lagen später wird der Stahl auf eine Dicke von 3mm ausgeschmiedet, um anschließend die groben Messerformen ausschneiden zu können.
Nach dem Ausschneiden beginnt das Schleifen. Es wird die grobe, konische Form der Schneide vorgeschliffen, da das Abtragen von Material nach dem Härten sehr mühsam und nur am Bandschleifer möglich ist. Wenn die Schneide vorgeschliffen ist, wird diese gehärtet. Das heißt, das Messer wird auf 800°C erwärmt und in Öl abgeschreckt. Diese Härte wird benötigt, um eine scharfe und langlebige Schneide zu gewährleisten.
Nach dem Härten wird die Klinge auf ein Zehntel genau geschliffen, anfangs mit einem Schleifpapier der Körnung P180, dann P400, später P600 und abschließend P1000 und schließlich poliert. Durch das folgende Ätzen wird das charakteristische Muster des Damaszenerstahls sichtbar.

Mammutbaum- und Wüsteneisenholz als Griff

Als Griffmaterial wählten die Köche Mammutbaum- und Wüsteneisenholz, Birke, Pappel sowie Mischformen mit Epoxidharz. Diese wurden durch Feilen, Schleifen und Polieren an die Messer angepasst. Zu guter Letzt wurde den Klingen eine rasiermesserscharfe Schneide verpasst.
Besonderer Dank gilt dem Messerprofi Martin Huber, der den Schmieden während des gesamten Prozesses beistand und die nötigen Mittel für die Umsetzung des Projekts und seine Werkstätte zur Verfügung stellte. Auch dem Projektbetreuer aus der HTL Steyr, Gerhard Schedlberger, gilt herzlicher Dank, da er dem Projektteam stets optimistisch beistand.

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