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Liezener Forschung macht Hochgeschwindigkeitszüge klimafreundlicher

Ein Projektkonsortium unter der Leitung der Maschinenfabrik Liezen und Gießerei (MFL) hat ein Verfahren entwickelt, um bahnrelevante Sicherheitskomponenten von Hochgeschwindigkeitszügen um mehr als ein Fünftel leichter fertigen zu können.

Um die Klimaziele zu erreichen, wird es auch für die Bahnindustrie immer wichtiger, Energieverbrauch und Umweltbelastung zu reduzieren. Ermöglicht wird das vor allem über weniger Gewicht an Bord, was sich insbesondere bei Hochsicherheitsteilen komplex darstellt. Ein heimisches Projektkonsortium rund um die Maschinenfabrik Liezen und Gießerei (MFL) zeigt aktuell mit einer mehrjährigen Forschung, wie bahnrelevante Sicherheitskomponenten um mehr als ein Fünftel leichter gefertigt werden können. Nun wurde das Projekt vom Bundesministerium ausgezeichnet.

Ressourcenschonend

Die Bahn ist zunehmend mit der Forderung nach weniger Gewicht konfrontiert. Ein anspruchsvolles Unterfangen angesichts des hohen Gefahrenpotenzials – vor allem bei Sicherheitsbauteilen. Während die internationale Bahnindustrie daher tendenziell konservativ agiert, hat ein österreichisches Forschungsprojekt unter der Leitung der MFL die Weichen für dramatische Energieeinsparungen des ohnehin umweltfreundlichen Verkehrsträgers gestellt. Seit 2019 hat der obersteirische Leitbetrieb – gemeinsam mit steirischen Forschungspartnern wie dem Österreichischen Gießerei-Institut (ÖGI) – untersucht, wie bei Herstellung und Einsatz von Gussteilen Ressourcen eingespart werden können.

Gewichtsreduktion

Die Ergebnisse sind bahnbrechend – im wahrsten Sinne des Wortes: Die als Testbauteile untersuchten Federtöpfe, die in Drehgestellen von Hochgeschwindigkeitszügen verbaut sind, konnten um 21 Prozent (von 62 auf 49 Kilogramm) reduziert werden – bei gleichbleibender Festigkeit und identer Funktion. Dadurch werden nicht nur die mit dem laufenden Betrieb verbundenen Emissionen eingespart. Die Leichtbauweise führt noch während des Herstellungsprozesses zu einer Reduktion von CO2-Emissionen, Rohstoffen und benötigter Energie im Ausmaß von 15 Prozent.

Zukunftsfit

Entscheidend: Das verringerte Gewicht führt unter anderem auch zu weniger Materialverschleiß auf den Schienen – und geringerem Lärm. „Die Forschung liefert damit einen wesentlichen Beitrag zur Umwelt- und Ressourcenschonung über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Die Ergebnisse sind nicht nur eine Bestätigung der innovativen Herangehensweise des Konsortiums, sondern auch ein wichtiger Schritt in Richtung klimaneutrale Prozesse und Mobilität in der Schienenverkehrstechnik“, unterstreicht MFL-Geschäftsführer Herbert Decker.

Auszeichnung

Aktuell wurde das Vorhaben vom Bundesministerium für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort sowie dem Austrian Cooperative Research (ACR), dem Netzwerk von privaten und gemeinnützigen Forschungsinstituten, mit dem Innovationspreis ausgezeichnet. Der Award wird für die außergewöhnlichsten Ergebnisse in Forschungsprojekten verliehen. „Wir sind stolz, hier einen Beitrag, der weit über die gesetzlichen Vorgaben hinausgeht, leisten zu dürfen – und uns einmal mehr als umweltbewusster Öko-Innovationspartner zu positionieren. Die Auszeichnung ist der Verdienst unserer hochinnovativen Mitarbeiter“, betont der MFL-Geschäftsführer.

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